[科普中国]-台位利用系数

台位利用系数是反映车辆段和站修所综合检修能力的主要指标，j计算公式T=G/t，台位利用系数约1.6～1.8。

简介台位利用系数是反映车辆段和站修所综合检修能力的主要指标。在计算货车修车台位计算方法用公式T=G/t，公式中的T为修车台位数；G为每日修车工作量；t为台位利用系数。由于新设计的货车段、站修所采用了合理的工艺布置、较为先进的设备，以及为提高台位利用系数而提供的其他方面设施，所以目前在货车段设计规则中规定，新建的货车段及站修所台位利用系数为1.2.当货车段采用两班作业制时，台位利用系数推荐采用1.6～1.8。1

如何提高台位利用系数降低工艺性损耗（1）编制机械加工余量标准，该标准是在保证产品质量的前提下，紧缩下料锯口、夹头、切口、外圆、平面等加工余量。工艺人员编制工艺时，须严格执行机械加工余量标准。

（2）消除或减少冲压件和裁切板材、带材的各种间距及其他废料（如采用无废料或少废料冲压方法）。

（3）采购卷料代替块料，既提高了产品质量又节约了材料。

（4）合理选用材料。根据公司产品特点向厂家提供定尺，特别是材料消耗量大的零件，更应根据实际需要订货。（5）对坯料采取合理化的下料方法。

降低非工艺性损耗（1）编制或修订原材料标准供技术人员选用。2

（2）提供订货目录。物资供应部门要及时向设计、工艺、材料定额编制部门提供国内外原材料订货目录作为制订定额合理选材参考。

（3）做好订货工作。不但要填清材料的厚度或直径还必须注意板面尺寸或长度。

（4）加强物资供应计划工作减少材料代用，在用料管理中要切实做好非工艺损耗记录。

（5）加强仓库管理制度，认真做好仓库保养管理工作，切实保证质量，减少废料。对于专用材料必须专管，不得随便挪用。

（6）严格控制超定额供料。对废品、丢失、偏差等超定额补料，须严格手续，按制度办事。

（7）认真进行差异分析。以定额供料为纽带，以下料核算为关键，以集中下料为手段，找出定额与实耗间的差异因素，认真进行统一分析，提供修订材料工艺定额的依据。

（8）实行节约奖励办法，只要用料小于定额的给予奖励。

（9）采取集中下料，这是合理用料的有效措施。

a.下料时如有余料，必须优先利用余料，如有套裁卡片，必须按套裁卡片下料；无套裁卡片的零件要根据供料和下料零件的情况精打细算，在一定条件下使得出件多、废料少。

b.型材下料，同规格用料要一起派工，长短搭配，交叉利用，减少料头料尾。

c.板材下料要绘制下料图，制配料样板，以便综合套裁，特别是对耗用量大的零件，设计多种套裁方案，选用最优方案下料。

d.在实际下料中遇到问题及时同设计和工艺人员商量，在不影响产品质量的情况下应及时改进工艺。如：某零件工艺规定下料尺寸为1200mm，供料为6000mm，6000÷1200=5（但没有锯口只好下4件，剩余1188mm为余料）。为节约钢材，工艺员把下料尺寸改为1197mm，零件下料尺寸只减少3mm，下料利用率由原来的80%提高到100%。

e.拼接拉长。利用短尺料，征得工艺、设计部门同意，采取板材、型材焊接、轴料锻长等措施，充分利用短尺寸余料。

f.加强实际下料利用率考核，采用掐两头算中间的办法，一头抓住投料数，另一头抓住退料数，通过两头数据确定本批的实际消耗，较明确地计算出台位利用系数。

（10）在下料过程中所产生的余料若能继续利用则均为余料，不能用的为废料。

a.将余料用于其他产品零件。

b.将余料提供工装用料、维修用料、试制用料等。

（11）经确认不能继续利用的废料，应尽可能推销给其他企业利用。为了更好地利用生产中产生的余料，应编制可利用余料一览表。

（12）有关负责原材料消耗人员必须做到以下几点。

a.深入现场，广泛调查，不但了解用料的各种情况，还要了解供料的实际情况。

b.推广用线性规划套裁下料。

c.转变观念，打破平均定额标准，逐步实行实际定额。

d.采用多种考核办法，降低原材料定额，如：实测法、统计法、比较法、下料利用率计算法、残料利用率计算法、线性规划套裁优先法等。

本词条内容贡献者为:

李航 - 副教授 - 西南大学