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[科普中国]-厚料层烧结

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厚料层烧结(Thick layer sintering)是指厚料层烧结是在烧结炉箅上,保持较高的铺料厚度进行烧结的铁矿石烧结工艺。能有效地改善烧结矿的质量:提高烧结矿机械强度、减少粉末量、降低氧化亚铁(FeO)含量、改善还原性能。

简介厚料层烧结(Thick layer sintering)是指在烧结炉箅上,保持较高的铺料厚度进行烧结的铁矿石烧结工艺。这种工艺能有效地改善烧结矿的质量:提高烧结矿机械强度、减少粉末量、降低氧化亚铁(FeO)含量、改善还原性能。此外,对提高烧结矿成品率和节约燃料消耗也都有显著的效果1。

基本原理充分利用烧结过程自动蓄热的特点达到上述效果。当烧结混合料层表面点火并抽入空气后,烧结过程中的燃烧带从烧结开始沿料层高度逐渐往下进行,从而形成烧结矿带、燃烧带、预热带、干燥带和过湿带五个层次。

前苏联西哥夫(А. А.Сигов)曾经对烧结过程的蓄热作用进行定量研究,将正常配碳的混合料层按等高分割成薄层小单元,按单位面积计算每单元的热平衡,位于下面单元的热收入比位于其上的单元增加了两部分热量,即从上层热矿冷却过程带入的热量和上层反应热废气带入的热量。

料层蓄热量随着料层高度逐步积累,当料层高度为400mm时,其蓄热量可高达65%。由于烧结过程的自动蓄热作用,烧结料层温度随着料层高度下降逐步升高,这有利于各种物理化学反应的进行,使得各种矿物结晶充分,烧结矿结构得到改善。因此,随着料层的加高,烧结矿强度相应得到提高。

虽然位于表层的烧结矿由于蓄热少,温度低而强度差,但是随着料层的增高,其表层部分所占比率相对变小,因此整个烧结矿强度得到提高,其平均粉末含量减少。同时由于厚料层作业蓄热多,这就有可能适当降低混合料配碳量以避免料层温度过高的不利影响。这样既可节约燃料消耗,也增强了料层的氧化气氛,有利于降低烧结矿中氧化亚铁(FeO)的含量和改善烧结矿的还原性能。但是随着料层的加厚,通过料层的气流阻力增大,烧结速度减慢,导致烧结生产率降低,这对细精矿粉烧结影响更大1。

避免产率下降的措施推行厚料层作业的同时,需采取改善料层透气性的相应措施,以避免产率下降。主要措施有:

(1)改善烧结前物料的准备,强化混合制粒,以改变混合料的粒度组成,提高其透气性;

(2)配加少量石灰以强化烧结过程;

(3)将混合料预热使达到露点以上的温度,以偏析布料工艺和松料装置改善装料粒度分布及密实度,从而提高料层的透气性;

(4)适当增大抽风机能力以克服由于加厚料层所增加的阻力,以免导致抽风量下降而减慢烧结速度2。

应用与发展20世纪50~60年代,法国在研究低品位鲕状赤铁矿烧结时,发展厚料层烧结工艺,获得了高质量与低燃耗的烧结矿。以后,日本、澳大利亚广泛采用,特别是70年代以来,该工艺在日本、西欧和前苏联均得到不断发展。

至80年代世界各国烧结料层厚度多数在450~600mm,个别高达700mm,中国由于资源特点,主要使用细铁精矿粉烧结,故过去较长时期料层厚度停留在200~250mm,直到70年代末期,首都钢铁公司、鞍山钢铁公司等烧结厂在使用细精矿粉的条件下,先后进行厚料层烧结工艺的探索并取得显著效果。

到1983年,中国烧结料层已由原来的平均220mm增高到300mm以上,使每吨烧结矿的固体燃料消耗由89kg降低到70kg,烧结矿的FeO含量由平均17%下降到13.45%,小于5mm粉末由17%下降到14%。到80年代中期,中国烧结料层厚度一般在350~450mm,少数工厂达到500mm以上3。

本词条内容贡献者为:

石季英 - 副教授 - 天津大学