[科普中国]-中间发酵剂

液体发酵剂

酸乳制品的生产离不开生产发酵剂，质量低劣的生产发酵剂不可能生产出高质量的酸乳制品。现今我国生产酸乳一般多现制生产发酵剂或采用冷冻干燥法或喷雾干燥法制成干粉发酵剂。但是这种干燥状态的酸乳菌，当应用于乳酸发酵乳制品的生产时，发现其活化需要很长时间，即在乳酸菌生长曲线上表现出较长时间的停滞期。同时制作粉剂费工费时，价格昂贵，且乳酸菌存活率亦较低。如在生产冷冻干燥发酵剂时不使用低温化合物，一般活菌率只能达到10~50%。采用现制发酵剂的方法，又受到母发酵剂培养基的组成及预处理、培养温度和时问、接种量和冷却保藏等诸因素的影响1。

菌种的选择根据不同微生物在发酵中的作用，选择菌种，设计混菌比例。菌种配比不同，发酵所用时间不同，最终产品的风味也各不相同。

一般来说，菌种选择的标准有：①产酸能力：不同菌株产酸能力有差异.在相同条件下可测得发酵液酸度随时间变化值，绘制酸度曲线，从中筛选出产酸能力强的菌株。但产酸能力仅作为乳酸菌的选择标准，而对其它菌种则不适用。②风味和香味的产生：任何发酵制品，都需要具有良好的风味和香味，因此选择产生特有风味和香味的菌株非常重要。③混合菌株的选择：利用混菌之间的共生作用，可使不同菌株混合培养产生单一菌株达不到的风味和菌落数。

菌种的制备液态发酵剂的制备液态发酵剂是指将少量保存的纯菌种，经活化、扩增制成的普通液体发酵剂。其制作过程为：纯培养菌种——母发酵剂——中间发酵剂——生产发酵剂。

在生产过程中，根据生产需要，如果一次中间发酵剂的乳酸菌数量不够，还可进行二次，甚至多次中间发酵剂的扩大培养。一般液体发酵剂的活菌数为10^8-9CFU/mL。在制作生产发酵剂时，为了使菌种的生活条件不致急剧改变，其培养基配方最好与成品的原料相同。

特点：使用前能给予评估和检查；依据实验和己知的方法能指导生产；价格便宜；每批与每批之间质量不够稳定，易感染杂菌和噬菌体；在生产厂还得再扩大培养，费原料、费时、费工；保存期短，乳酸菌含量较低；接种量较大。

直投式冻干浓缩发酵剂的制备冻干浓缩发酵剂系指不需要经过菌种活化、母发酵剂、中间发酵剂、生产发酵剂的扩大繁殖过程，而直接应用于生产的粉状发酵剂或颗粒状发酵剂。其制作过程为：纯培养菌种——浓缩培养——菌体分离——添加保护剂——真空冷冻干燥——冻干浓缩发酵剂。

特点：活菌含量高(10^10-12CFU/mL)，具有较强的稳定性和活力；保存和管理简单，保藏期长(4℃，大于1年)；可以直接向专业生产厂家购买作为生产发酵剂使用；接种方便，只需简单的复水处理，就可直接用于生产，接种量较传统人工型发酵剂降低100~1000倍；省略了发酵剂的制备工序；减少了菌种车间的投资和空间；防止了菌种的退化和污染；使发酵工业的劳动生产率和产品质量大大提高.但冻干工艺成本略高，发酵时间稍长。

适宜的接种量接种量大，微生物生长迅速，产品酸度增加快，生产周期短，但风味物质产生少，只是酸味重，且生产成本高；而接种量过少，产品的生产周期长，且产品的组织状态不好。确定适宜的接种量，生产周期适中，且产品风味好。一般来说，液体发酵剂的接种量为3-5%，直投式冻干浓缩发酵剂的接种量为0.02-0.05%，但具体的接种量应根据发酵剂的活菌数含量、菌种的活力、混菌比例、原料的质地以及经济效益等相关因素综合考虑。

适宜的发酵温度温度是影响发酵进程的重要因素，在乳酸菌生长适宜温度下(25℃-30℃)，发酵速度快，可缩短发酵时间。相反低于此温度则发酵时间较长，高于此温度，发酵则受到抑制或者破坏。在确定具体发酵温度时，应根据不同菌种的最适发酵温度、食盐含量以及经济效益各个方面综合考虑2。

产品形成标志的确定发酵过程中pH值及酸度变化是反映发酵过程的数量指标，因此，结合感观评定，测定PH值及酸度值可以了解发酵进程并确定产品的形成，以便及时终止发酵，保证产品质量。