[科普中国]-油分总损失

机械压榨制油的基本原理

压榨过程及其物理化学本质在于油脂在油料中的存在状态，一般认为是存在于细胞原生质中。蒸炒后的料胚，其中的油脂大多数形成凝聚态。此时，大部分凝聚态油脂仍存在于细胞的凝胶束孔道(亦称微胶粒网或“纤维毛细管)之中。随着电子显微扫描等新技术的应用，人们对油脂存在状态的理论做了技术上的研究和直接观察后发现：油料作物细胞中的油脂及其伴随物不是连续相，也非显微均匀态，而是以极小直径的球形脂类体存在。压榨取油的过程，就是借助机械外力的作用使油脂从榨料中挤压出来的过程。它一般属于物理变化，如物料变形、油脂分离，摩擦发热、水分蒸发等。然而，在压榨过程中，由于温度、水分、微生物等的影响，同时也会产生某些生物化学方面的变化，例如蛋白质变性、酶的破坏和抑制等。因此，压榨取油的过程，实际上是一系列以物理过程为主、同时伴随部分化学变化过程的综合1。

压榨时，受榨料胚(简称榨料)的粒子在压力作用下使其内外表面相互挤压，而由于表面挤压作用，致使液体部分和凝胶部分分别产生两个不同过程：(1)油脂从空隙中被挤压出来，(2)物料粒子在高压下经弹性——可塑性变形后形成坚硬的料饼，直至内外表面连接而封闭油路。

工艺流程植物油生产的主要工艺流程为：清理——蒸炒——软化——压榨——出油——沉降——精制七个过程。

清理的目的是去除各种杂物，以避免原料在压榨的过程中产生糊化、焦化、堵塞毛油通道，提高出油率。原料还必须经过除铁器处理，否则这些含铁物质一旦进入榨油机，将会危害到榨机的正常运行。

原料随后进入碎胚机破碎。碎原料有利于出油率的提高，但容易堵塞榨笼，影响出油量和毛油品质。原料经过榨皮机时，喷入少量蒸汽，软化原料，使蛋白质变性、破坏胶体，打开油路通道。磷脂吸水膨胀，减少了油料和油料表面的结合力。

蒸炒原料是原料压榨工艺的重要过程，直接影响原料的出油量和毛油品质。采用压榨工艺的国内油脂企业，原料的蒸炒温度通常为120-125摄氏度。在挤压力、推力、阻力共同作用下，原料中高温、高压、流动性很强的原料毛油和饼粕分离。原料饼送往包装间，作为产品出售。

在压榨过程中，原料处于高温、高压状态，工艺参数控制不好，原料会出现糊化、焦化现象，使榨笼经常堵塞，减少了输油的通道，榨胚出油量下降，原料粕的饼残升高。同时导致玉米毛油品质下降。

饼粕的饼残压榨工艺具有的诸多优点，如无化学残溶，完全保持油料原有营养与风味，绿色健康等，但仍不能阻止植物油压榨工艺市场份额不断下降。主要是因为——饼粕的饼残高。采用物理压榨工艺进行生产，依据目前国内榨油机组和压榨工艺的的技术及操作水平，大部分厂家只能将饼残降为15%；相对于浸出工艺3-5%的饼残，采用压榨工艺企业的产品成本更高，企业的经济效益较低，有时甚至会直接影响到一个企业的生存和发展。

榨油中常用经济指标计算公式1.预榨出油率（%）=预榨毛油量/原料重量×100

2.预榨出油效率（%）=预榨出油率/原料含油量×100

3.预榨出饼率（%）=油饼总量/原料重量×100

4.出饼（粕）率（%）=粕总量/原料重量×100（以耗用原料计）

5.预榨浸出后的总出油效率（%）=总出油量/原料含油量×100

6.干饼（粕）残油率（%）=干饼（粕）中残余油量/原料重量×100

指标分析从上述六个常用经济指标的计算过程中可以看出，它们与原料含油率m%密切相关。因此，植物油厂应足够重视原料的收购，严格把好质量关，做好原料的检验，防止不法商贩掺杂使假。只有这样，才能保证获得良好的经济效益。

上述经济指标的理论范围，是在预榨工艺标准规定的情况下获得的，因而要求严格按照规程操作，保证设备正常运转，使各道工序间相互制约，进入良性循环。例如，当发现预榨出油率过低时，这必然是蒸炒工序所造成的，因而应查找影响蒸炒工序效果的各种因素，以期找到解决问题的途径2。

常用经济指标的计算方法，还为植物油厂制订其他各项经济指标提供了依据。我们只要将某批油料的含油率代入上述各式，就会得到油料的总出油效率。当某批油料的加工时间跨月而企业又要进行财务分析时，在企业计量器具相对不够完善的情况下，亦可利用上述公式计算各项经济指标，供企业各有关单位参考。同时，它们还可为植物油厂的经营决策提供依据。例如，根据含油率的测定可以推算某批代加工油料的产成品数量，再依据企业的生产指标和相关的加工成本，推算预测是否有利及利润的多少。

降低油分损失的方法榨油时的油分总损失用（1-油料总出油率）计算，该值能评价油料质量和榨油效率。影响油分总损失的因素较多，如料坯形态、浸出温度、时间、料层的高度、混合油浓度、料溶比和溶剂质量等。

为减少油分总损失值，提高榨油效率，可采用以下方法：

首先严把制坯关，对使葵花仁在受热处理的同时水分含量降至10%以下，使料胚发生塑性变化。软化常用五层软化锅或滚筒烘干机，料胚在软化时不宜温度升高过急，以防止蛋白质过早变性而使料胚失去弹性，进而影响轧胚、蒸炒和榨油处理。软化温度一般控制在70℃左右，时间25min左右。随即经辊筒轧胚机轧成0．3～0．4mm的薄片，促进细胞结构的破坏，使油路缩短，便于料胚的蒸炒和压榨。彻底破坏油料细胞结构，这样既有利于预榨出油，又有利于浸出时降低干粕残油。

高水分蒸炒、低水分压榨是蒸炒压榨工艺的关键，但是有些油厂，操作工为了省事，全榨季蒸炒未加过水，这对高水分葵花籽还可以，对低水分葵花籽，若不调整蒸炒水分，将导致油品质量差，油分损耗增加。饼中含油越低，饼质越紧密，其渗透性愈差，扩散阻力愈大，粕残油较高。当饼含油过高时，饼的渗透虽然较好，但在浸出条件（浸出温度、时间、料溶比）相同的条件下，混合油浓度高，黏度相应增大，这会降低浸出速度，影响粕残油。将预榨饼含油量控制在15%～18%时，能保证饼的多孔性，增加渗透性，有利油脂溶解到溶剂中，且混合油浓度梯度也比较适中。

其他情况造成的油分损耗因混合油含杂或水分过大，汽提操作不慎，容易造成液泛现象发生，使得部分油脂随废水带走，造成油脂流失。因此，在浸出工序必须加强混合油净化处理手段，避免造成不必要的油分损失。由于从葵花仁中直接榨取的毛油中存在着杂质多、色深、酸值高等不足，其水分及挥发性物质占0．3%，杂质0．2%，酸值4，沉淀物6%，色泽淡黄，气味正常，经280℃加热，有沉淀物析出。

毛油由于水分和杂质含量较高而不耐贮存，不宜作为食用油脂。因此，需经加工精炼后，才能获得高品质精炼葵花籽油。因此，在毛油精炼加工过程中也会造成一定的油分损失。由于精炼车间离榨油、浸出车间较远，而输油管道一般在地下，如果毛油出现跑、冒、滴、漏现象则很难发现，特别是当炼油阀门不开或开不到位，榨油或浸出就打油，将会冲坏法兰垫，造成毛油严重泄漏。如果在管道上安装压力表。从压力上就可反映管道的通畅情况，可防止毛油泄漏。