[科普中国]-发泡稀奶油

简介

发泡稀奶油脂肪含量在30%～40%之间，可采用巴氏杀菌和UHT灭菌两种工艺生产，两者的区别是前者不用均质，而后者需均质并添加稳定剂，以达到延长货架期的要求。

基本生产工艺1、原料稀奶油

生产发泡稀乳油对原料乳的质量要求很严格，只有高品质的原料乳才能保证稀奶油的纯正风味。如果原料乳的冷藏期过长，将导致嗜冷菌增殖，这些嗜冷菌产生的胞外脂肪酶和蛋白酶，在巴氏杀菌甚至是UHT热处理过程中恢复活性，分解牛乳产生油脂腐败气味，破坏稀奶油质构，引起稀奶油状态的显著变化。

稀奶油生产过程中，还要防止空气的混入，以免形成造成脂肪球不稳定的重要机械因素。

2、热处理

(1)巴氏杀菌

巴氏杀菌稀奶油的杀菌温度须高于80℃或85℃，如110℃、10s可以使嗜温菌孢子失活，产品在10℃下可以达到3周的货架期。在115～130℃范围内杀菌会加大奶皮和脂肪栓形成的危险性，为降低这种危险性，可采用90℃/2～5min的预热处理使乳清蛋白最大程度地变性来阻碍这种不良的现象，但这种处理的缺点为可能会影响产品的质感。

(2)UHT灭菌

UHT灭菌生产工艺主要采用间接式热交换，在135～150℃范围内持续几秒，进行无菌包装。

3、均质

按产品所需要的发泡特性来讲，可不要求均质，如为了防止产品冷藏过程中产生沉淀，可考虑添加法律允许使用的稳定剂。对于UHT发泡稀奶油的3个月的货架期而言，则必须保证有足够的乳化稳定剂，并在相对较低的压力下进行均质。一般采用两级均质法：一级压力为3.0MPa；一级压力为1.0MPa。

为提高产品的贮藏稳定性和发泡特性，可添加卡拉胶、特殊乳类成分(如蛋白质和脂肪)和乳化剂等。如添加的卡拉胶可与酪蛋白胶束在pH中性的条件下反应，从而协助钙离子形成网状结构以延长稀奶油的保藏期和减少搅打起泡造成的稀奶油脱水；一些乳化剂能通过他们的表面活力使空气充分混合，并增强脂肪球相互作用从而减少发泡次数，使泡沫大量形成。

4、灌装

巴氏杀菌和UHT灭菌处理的发泡稀奶油都被装入不同容量不同包装材料的零售容器内。大多数巴氏杀菌稀奶油被装入预制的PS罐里，也经常使用裹有PE膜的预制扁平套筒纸盒。UHT稀奶油要求盒里层附有铝箔以隔断光线和氧的作用；为了方便，UHT处理的发泡稀奶油有时被注入烟雾罐中。铝罐或锡罐通过过饱和蒸汽、热空气或过氧化氢溶液杀菌。

N20和CO2混合物被用作推进气体1。

质量问题对发泡稀奶油产品，加工时原料乳的质量、生产工艺条件的控制和产品的脂肪含量等是影响货架期的主要因素。

原料乳中包含着不同数量和不同活力的酶，它们有些能使乳和稀奶油产生特殊风味和缺陷。例如，牛乳固有的脂肪酶和假单胞细菌及全体革兰氏阴性菌产生的脂肪酶，都可使脂肪分解产生恶臭。虽然巴氏杀菌(高温处理)可使这些酶失活，但对于已经产生了的风味缺陷却无法去除，实际上这些脂肪酶还往往具有很强的热稳定性，即巴氏杀菌不能使其完全失活，甚至可以存活于UHT处理的稀奶油中。牛乳和细菌的蛋白酶同样可以产生苦味等不良风味，它们还可以降低酪蛋白胶束的稳定性，导致产品黏度大幅度增加甚至发生甜性凝结。

相对于巴氏杀菌稀奶油，UHT产品必须无菌灌装和包装，因此，要求灌装设备和包装材料必须耐水、耐蒸汽、耐过氧化氢、耐热或UV射线。光和氧可引起不饱和脂肪酸氧化，导致风味下降，因此灌装时要尽量使包装容器和稀奶油中氧含量降到最低。均质后的稀奶油对光反应特别敏感，尤其是UHT热处理使含巯基基团和硫化氢从乳球蛋白中释放出来后，这些基团更容易被氧化。

UHT发泡稀奶油有3个月左右的货架期，如果储藏温度过高，尤其是夏季炎热天气，在没有冷链的贮运过程中，产品可能会出现分层和质感差异现象2。