[科普中国]-绿色食品：发酵调味品

正确认识传统发酵工艺

21世纪是知识经济时代，用现代高新技术改革传统发酵调味生产工艺，与时俱进提高传统发酵调味品的质量和生产现代化水平，是继承和发展传统发酵调味品的努力方向。在改革的过程中，必须注意现代技术和传统工艺相结合，否则会降低，甚至丧失了传统发酵调味品原有的质量和特色 。

我国从上世纪50年代就开始对酱油、食醋等一些传统发酵调味品进行改革，也取得了一定的成果，但至今，用改革工艺生产的产品质量，与传统工艺产品相比，仍存在着一定的差距。麸曲醋不如大曲醋，高温速酿酱油不如天然发酵酱油，是不争的事实。酿造界前辈陈陶声教授曾赋诗道：“ … …纯菌代黄衣 , ，天然高效率。古法一年熟，新法只一月。近来一月期，又缩至十日。只惜酱油香，难与古法匹。伟哉我先民，遗产欠发掘。努力下苦功，重量兼重质。” 可见对传统发酵工艺缺乏认识，采用的改革工艺不能满足传统发酵调味生产工艺的要求，是降低了产品原有的质量和特色的主要原因。因此要对传统发酵调味品开拓创新，必须努力下苦功对先民遗产深入发掘。

多菌种发酵是传统发酵工艺的内因传统发酵调味品虽然种类很多，生产工艺各异，但是都具有产品成份复杂、营养丰富、风味要求高的特点。我国食醋初步检出有130多种成份。酱油成份更为复杂，现在已知的有 300 多种化合物。这些成份形成的机理及其控制条件，至今还不甚明白，不过我们知道，发酵调味生产是以微生物生命活动为基础的生化过程。原料中的各种物质，是在微生物产生的各种酶的催化作用下，所产生的分解、化合而成，含有多种代谢物的产品。原料中多种物质的分解，产品中复杂成份的合成，需要有多种不同性能的酶系参与。现在的技术条件下 , 众多的酶系还必须由多种菌株产生，因此，多菌种发酵是生产传统调味品内在的根本因素。参与发酵的微生物主要来源于“曲”，其次在开放发酵条件下由环境中进入1。

低温混合发酵是传统发酵工艺的条件各种酶作用的适宜温度高低不同，如淀粉酶55 ～ 68 ℃, 蛋白酶 4 2 ～ 45 ℃, 脂肪酶 、 酒化酶、酯化酶 30 ～ 35 ℃，果胶酶 3 0 ℃。温度高酶促反应快，酶失活快 。 温度低酶促反应慢，酶不易失活，只要时间充足酶促反应终能进行完善，所以要使多种酶系都能发挥作用，温度宜就低不就高。如果采用较高的温度 ,适温较低的酶系容易钝化失活。如低盐固态酱油发酵工艺，前发酵是在蛋白酶适温4 2 ～45℃下进行的。在此条件下酵母、乳酸菌等有益微生物的生长代谢受到抑制，一些适温较低的酶系容易钝化失活 , 只能完成淀粉 、 蛋白质的水解 , 并未创造发酵生香的条件。经过30多年的研究改进 , 前期多菌种制曲 , 后期添加乳酸菌 、 酵母进行后发酵 , 形成了多菌种先固后稀淋浇发酵原池浸出工艺 。 这种工艺生产的酱油有的说与国外同类产品质量相似，还说有的在全氮、谷氨酸和感官鉴定方面优于同类天然产品，业内人士则普遍认为仍低于传统产品。由于前发酵保留了较高的发酵温度，成曲中的菌株的酶系虽然增多，但是酵母、乳酸菌等仍然不能生长，适温较低的酶系依旧钝化失活，代谢产物少，风味物质不足的根源依然存在 。 添加酵母、乳酸菌进行后发酵 , 以及采用固定化菌株再发酵技术，从下游治理，仅能补充部分呈味、生香物质 , 最终代谢产物仍比传统工艺的少 。 经过高温发酵酶失活快 ,残存酶活不多对后期圆熟不利 。 加以发酵时间短 , 一些要在较长发酵时间中 , 菌体自然破坏后才能发挥作用的胞内酶 , 如谷氨酰氨酶等还来不及发挥作用 。 代谢产物本来就少 ,它们之间又缺乏相互补充 、 调整 、 圆熟的动力和时间 , 产品风味当然达不到传统的水平 。“ 扬汤止沸 , 不如釜底抽薪” 。 与其高温前发酵造成风味的负面影响后 , 再加以改善 , 不如从源头治理 , 切断负面源 , 降低前发酵温度到30 ～ 35 ℃, 使酵母 、 乳酸菌等有益微生物能生长代谢 , 各种酶系都能充分发挥作用 , 发酵终了代谢产物丰富 , 再适当增加圆熟期 , 产品风味自然得到提高2。