[科普中国]-巧克力风味乳

工艺流程

原料乳或乳粉→验收或还原→巴氏杀菌→冷却、贮存→配料（糖、香精、色素）→料液

料液→超高温灭菌→无菌灌装→常温下销售

料液→灌装→包装内灭菌→冷却→常温下销售

原料配方巧克力风味乳的配方见下表1。1

表1. 巧克力乳及饮料配方

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操作要点原料乳及乳粉的要求原料乳必须经过严格检验，符合标准后才能用于产品的生产。若采用乳粉还原乳进行生产，乳粉也必须符合标准，同时还应采用合适的设备进行还原。若原料乳或乳粉的蛋白质稳定性差，会影响设备的正常运转，并使产品出现沉淀、分层等质量问题。

乳粉还原首先将水加热到45～50℃，然后通过乳粉还原设备进行乳粉的还原。待乳粉完全溶解后，停止罐内的搅拌器，让乳粉在45～50℃的温度下水合20—30 min。

巴氏杀菌待原料乳检验完毕或乳粉还原后，进行巴氏杀菌，而后将乳液冷却至4 ℃。低温可使原料乳在此温度下仍可保持其卫生性。反之若不进行巴氏杀菌和冷却，就可能造成原料的巨大浪费。

糖处理应先将糖溶解于热水中，然后煮沸15～20 min杀菌，过滤后备用。用时按比例加入到原乳中(产品配方设计中应考虑到糖处理时的加水量。

可可粉的预处理由于可可粉中含有大量的芽孢，同时含有许多颗粒，因此为保证灭菌效果和改进产品的口感，在加入到牛乳中前可可粉必须经过预处理。一般可可粉的质量不同，采用的热处理强度也不同。生产实践中，一般先将可可粉溶于热水中，然后将可可浆加热到85～95℃，保持20～30 min，最后冷却至4℃，再加入到牛乳中。由于可可浆受热后，其中的芽孢菌因生长条件不利而变成芽孢；可可浆冷却后，这些芽孢又因生长条件有利转变为营养细胞，这样在以后的灭菌工序中就很容易再将这些细菌杀死。2

稳定剂对于巧克力乳饮料这样的中性产品而言，若原料乳的质量较高，可不加稳定剂。但大多数情况下及在采用乳粉还原乳时，则必须使用稳定剂。稳定剂有果胶、琼脂、羧甲基纤维素(CMC)、藻酸丙二醇酯(PGA)、卡拉胶等，他们通常按一定的比例混合使用。其中卡拉胶是悬浮可可粉颗粒的最佳稳定剂，这是因为一方面它能与牛乳蛋白结合形成网状结构，另一方面它能形成水凝胶，从而达到悬浮可可粉的效果。稳定剂的使用量在0.1%～0.5%。3

稳定剂的溶解方法一般是将稳定剂与其质量5～10倍的蔗糖干态混合均匀，然后在正常的搅拌速度下加入到80～90℃热水中溶解，还可在高速搅拌(2 500～3 000 r/min)下，将稳定剂缓慢加入冷水中或80℃左右热水中溶解。

香精与色素由于不同的香精和色素对热的敏感程度不同，因此若采用二次灭菌，所使用的香精和色素应耐121℃的温度；若采用超高温灭菌，所使用的香精和色素应耐137～140℃的高温。所有原辅材料都加入到配料罐中后，低速搅拌15～25 min，以保证所有的物料混合均匀，尤其是稳定剂与香精、色素能均匀分散于乳中。

灭菌与灌装一般采用无菌包装技术需对物料进行137℃，4 s的超高温灭菌，然后进行无菌灌装。

但巧克力乳饮料的灭菌强度较一般风味乳饮料要强，常采用139～142℃，4 s的灭菌条件。若采用二次灭菌技术，需对物料先进行灭菌处理，灌装后再采用121℃，15～20 min的灭菌条件进行二次灭菌。

采用超高温灭菌设备，应具备脱气和均质处理装置。通常均质前应先进行脱气，脱气后的温度一般为70~75℃，此时再进行均质。通常采用两段均质工艺，压力分别为20 MPa和5 MPa。均质可放在灭菌前进行顺流均质，也可放在灭菌后进行逆流均质。一般来说，逆流均质产品的口感及稳定性较顺流均质要好，但操作比较麻烦，设备运行费用高，且操作不当容易引起二次污染。3

冷却灭菌和灌装后的产品应迅速冷却至25 ℃以下，可以保证稳定剂如卡拉胶等有效发挥其作用。

加工中的注意事项原料乳质量原料乳的蛋白稳定性差将会导致产品产生沉淀或凝块等质量缺陷。生产中直接影响到灭菌设备的运转情况，使灭菌设备容易结垢，清洗次数增多，停机频繁，从而导致设备连续运转时间缩短、能耗增加及设备利用率降低。

原料中细菌总数高，其中的致病菌产生的毒素经灭菌后可能仍会有残留，从而影响到消费者的健康。

原料中的嗜冷菌数量过高，在贮藏过程中，这些细菌会产生耐热的酶类，灭菌后它仍有少量残余，从而导致产品在贮存过程中组织状态方面发生变化。

乳粉质量若乳粉质量不好，如酸度过高、蛋白质稳定性不佳，势必影响到加工设备的性能，同时也是产品出现质量缺陷的主要原因。

可可粉质量生产高品质的巧克力乳饮料，必须使用高质量的碱化可可粉。如果可可粉的pH与牛乳相差过大，加入后会引起牛乳pH的变化，从而影响到蛋白质的稳定性。同时为了保护均质机上的均质头，可可粉中的壳含量必须控制在一定范围内。表2为生产巧克力乳饮料所用可可粉的推荐标准。2

表2 可可粉推荐标准

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