[科普中国]-超高压汽轮机

超高压汽轮机是指主蒸汽压力为11.8~14.7MPa的汽轮机。汽轮发电机组由为超高压、中间再热、三缸三排汽、纯冷凝汽轮机，锅炉是超高压、中间再热、单汽包自然循环、固态排渣煤粉炉。供热汽源为高压缸排汽（即再热冷段蒸汽）、汽轮机的第一级抽汽，汽轮机高压旁路出口汽源作为紧急备用。

简介汽轮发电机组由为超高压、中间再热、三缸三排汽、纯冷凝汽轮机，锅炉是超高压、中间再热、单汽包自然循环、固态排渣煤粉炉。供热汽源为高压缸排汽（即再热冷段蒸汽）、汽轮机的第一级抽汽，汽轮机高压旁路出口汽源作为紧急备用。

超高压机组供热后的化学水汽品质监督开始供热运行后，发现机组的水汽品质较非供热运行时有一定的差异，水汽品质有所下降，对化学监督管理工作提出了新的要求。

机组供热后，在凝汽器无泄漏情况下，发现给水、凝结水和蒸汽的氢电导率（以下简称氢导）都较以前有所增加，水质的氢导有一定程度的上升，说明进入水汽中的离子增多。氢电导率是水样经过氢离子交换柱后测得的电导率，反映出水中的阴离子含量。

机组供热后，最直观的影响就是凝结水和给水的溶解氧发生变化：给水溶解氧含量严重超标，凝结水溶解氧含量也接近限值。

经分析，溶解氧异常的原因是：供热量增大，化学除盐水补入量已超过了允许的最大限值， 化学补水带入的氧量超过凝汽器和除氧器的除氧能力，导致水中溶解氧增大， 进而影响给水系统的溶解氧含量。

针对这一情况，电厂采取了以下措施：调整除氧器排空气阀开度，加大排汽量；同时，在机组凝汽器进水管处增加外置式的鼓泡除氧器，以起到预除氧效果。发电机组供热后，机组的水汽品质较正常发电运行时有一定的差异，总结镇海电厂的运行经验，需要做好以下工作：

（1）严格控制除盐水箱的出水品质，加强水箱的密封性，防止二氧化碳污染。

（2）严格控制床体制水设备的出水水质，严格控制床体失效点，加强人工监测，防止床体失效点控制滞后。

（3）严格控制汽包水位，加强排污。

（4）积极维护在线仪表，特别要关注氢导的测定，加强树脂的再生及更换工作。

（5）严格控制化学大宗药品的质量，减少杂质的带入。

通过加强化学监督工作，提高除盐水质量、加强锅炉排污管理、加强在线仪表的维护，能够保证水汽品质的正常。

超高压汽轮机中联门裂纹处理通过对超高压汽轮机中联门材质的焊接性分析，确定返修焊接时的预热温度、焊接工艺参数及焊后热处理温度，并严格控制返修施工过程，成功地完成了对中联门法兰根部多处焊接裂纹的返修处理，保证了机组按时整体启动及正常运行，为国内同类型机组此类缺陷的焊补提供了借鉴。

中联门材质焊接性差，如按常规工艺处理，必须将中联门整体去除，更换备品进行焊接。但此时距整个大修工期结束只有9天，无备品，不能进行立即更换，联系厂家进货，最早也在9个月以后才能交货。如直接补焊，由于裂纹处于法兰根部，会产生严重焊接变形，导致中联门法兰结合面漏汽；且现场施工空间位置狭窄，又靠近缸体，操作可达性差，基本不可行。所以最后经综合分析比较，最终确定的返修方案为：把中联门混合室的法兰去除，采用直接与上侧导汽管焊接的方法进行处理。该中联门与导汽管同在“扩侧”，可以随机组一起进行热胀冷缩，运行中应力相对较小。

采用电加热法进行预热。焊接过程由两名焊工沿导汽管圆周同时对称施焊，氩弧焊打底焊层厚度不少于3mm，其余焊层厚度3-5mm，单道焊摆宽≥10mm。焊接过程中采用红外线测温仪对层间温度进行跟踪控制。每层焊道焊完后进行外观检验，不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷。焊后立即进行焊后热处理。

中联门裂纹返修后运行正常，证明该返修方案的合理性。通过这种方法处理，可以缩短大修工期并保证设备安全运行，给企业带来可观的经济效益。节约一次更换中联门的费用100多万元，其间接经济效益高达数千万元，为国内机组同类缺陷的焊补提供了借鉴。

155MW 超高压汽轮机低压外缸加工方法低压外缸的加工精度是保证155MW 超高压汽轮机高效运行的关键。由于受到各方面因素的影响，低压外缸垂直中分面表面质量差，工件变形量大，成为行业制造难题。本文以大型数控落地铣镗床加工155MW 汽轮机汽轮机低压外缸为例，通过采用合理的装夹方法，研制新的锪孔装置和合理利用机床特性等，形成了一套合理的低压外缸垂直中分面制造工艺方案。

在分析155MW 高压汽轮机低压外缸加工方法和工艺现状的基础上，从装夹方法、机床特性、切削参数和刀具选择等方面进行改进，形成了较为合理的低压外缸加工方案。经生产实际应用表明，采用该汽轮机低压外缸垂直中分面加工方案较好地保证了加工精度，使生产效率有了较大提高，具有良好的应用效果1。

超高压汽轮机组低压加热器技术1.为了提高加热器的耐冲刷、耐磨损性能，增加管束强度，将铜管改为∅15X1的20#优质钢管。首先进行了加热器钢管束的额定负荷下的传热计算。通过校核在满足设计值的抽汽压力、流量、温度和凝结水流量、温升条件下，所需传热面积为244m2，而原设计换热面积为250m2。基本满足了原设计的加热要求。

2.确保改造后的钢管管束定位牢固可靠。防止管束与管孔的自振摩擦及U型弯管处的管与管相对摩擦。对加热器铜管束的固定构架和管板进行更新改造即增加隔板数目。

3.按改造措施制造的新型加热器钢管芯子经过两年来运行和开停机考验，基本没发现泄漏，既保证了原设计要求，又在提高使用寿命的同时在相同的负荷条件下，加热器出口凝结水温略有提高2。

本词条内容贡献者为:

徐恒山 - 讲师 - 西北农林科技大学