[科普中国]-造船钢板

简介

船舶制造工业在经历了六七十年代的辉煌和80年代的萧条之后，已进入了一个逐渐复苏、活跃的时期。面对激烈的国内外市场竞争，我国造船工业发展迅速，现船舶制造能力列于日本、韩国之后居世界第3位，年造船能力已达300350万t，需造船钢板近百万吨。经过几年的努力，国内造船钢板从过去少数几家可以生产到几乎所有中厚板厂家都能生产；从以往只有单一品种、规格的一般强度级船板到已有较多品种、规格的一般和高强度级船板；从1992年的自给率不足30%到1999年的80%。可以说，造船工业的发展直接引导并推动了造船钢板的生产技术进步，同时，我国中厚板行业为船舶工业迈向国际市场、参与国际竞争提供了可靠的保证。

造船钢板作为专用钢材，对品种、质量、交货期等方面的要求很高。虽然国内大部分厂家可以生产，但形成一定产量规模的仅有为数不多的几个厂家。从各厂家船板的产量比例看，几个骨干厂家均已集中生产具有较高技术含量和附加值的造船板，实际上船板已经成为浦钢厚板厂、重钢五厂等厂家的主导产品1。

品种规格国内可生产的船板钢级有一般强度的A、 B、D、 E级和高强度的AH32、 DH32、 EH32、AH36、DH36、 EH36级；可生产的船板规格范围为5-80mm x 1500-3900mm x 3000-12000mm。

从近年船板品种的生产情况看，一般强度的A、B级船板产量占90%，高强度船板产量不足10%。一般强度的D、E级船板和高强度船板基本上是由鞍钢新轧厚板厂、浦钢厚板厂和舞钢厚板厂生产的。需要注意的是，尚无厂家开发生产AH40、DH40、EH40级等高强度船板以及FH32、FH36、 FH40级超低温高强度船板。就规格而言，大部分厂家仅能生产厚度在30mm以下、宽度小于2200mm的船板。显然，在品种、规格方面与船板需求相比还存在差距2。

生产工艺技术一般强度的A、B级船板通过普通轧制即可满足其工艺、力学性能要求，故生产工艺相对较简单;而生产D、E级和高强度级船板，需要在具备较完善的设备装备下，通过控轧控冷工艺或热处理工艺等手段实现。同时，对所供钢坯的内在钢质纯净度要求较高，尤其要严控钢中S、P、N、0、H等的含量。

为降低成本，以热轧或控轧替代正火的方式生产船板是上策。对于厚度小于35mm的高强度船板已采取二阶段控轧的方式生产；厚度大于35mm的高强船板多以热轧加正火的方式生产。

为了保证高强船板的性能，均采用了微合金化技术，通过在钢中添加Nb、V、Ti等合金元素，结合控轧工艺达到细化晶粒，提高强韧性的目的。因受坯型、坯重的限制，许多厂家不能生产特厚船板，浦钢厚板厂和舞钢厚板厂可用大板坯或大钢锭来轧制厚度大于50mm的船板。

D、E系列船板要求有较好的低温韧性、良好的焊接性能，这首先要在钢的冶炼工艺方面给予保证，其次要实施有效的控轧控冷工艺。近年，国内各大钢铁企业已充分意识到提高钢内在质量的重要意义，依靠冶炼技术进步，在铁水脱硫扒渣、炼钢吹氢、炉外真空精炼等环节上改进，明显降低了钢中有害元素和杂质的含量3。

发展对策我国中厚板总体供求水平基本平衡，行业发展已进入了一个重要的转折期，生产企业要在激烈的市场竞争中谋生存、求效益、图发展，就必须走适应国内外市场需求、调整品种结构、提高产品质量的路子。要实现造船钢板国内自给率达到90%以上，基本占领国内市场，特提出以下几点对策。

调整优化品种结构(1)增加32、36级高强船板生产量，尽快开发40级高强船板，形成船板钢种系列化；

(2)提高宽钢板（3000mm以上）生产比例，使船板规格多样化;扩大船板的认证范围；

(3)加强企业管理，提高接受小批量、多品种订货的能力；

(4)完善技术装备，开展船板TMCP工艺的研究，开发生产TMCP钢板。

提高产品质量和服务质量(1)提高钢质纯净度；

(2)钢板的外观质量，如尺寸精度、表面方面，要以用户满意为标准；

(3)提高钢板标志包装水平，实施钢板自动喷字、打字和钢板侧面贴标签或喷涂2。

降低生产成本(1)优化坯料设计，改善成材率偏低局面；

(2)逐渐扩大以控轧替代热处理生产船板的品种范围并获得船级社认证。

加强与船厂的合作(1)通过供需双方积极交流、合作，立足国内开发生产替代进口品种，提高整船供货能力；

(2)逐步探讨在生产厂实施船板喷砂、喷漆、剪切等预处理的可能性。

扩大出口扩大船板尤其是高强船板的出口，以提高企业在国际市场的竞争能力2。