日用陶瓷大异型产品成型困难缺陷多，从原料加工到成型角度看过程控制需要做好那些

日用陶瓷大异型产品成型困难缺陷多，从原料加工到成型角度看过程控制需要做好哪些

原料是基础，烧成是关键，基础不牢地动山摇。原料的好坏直接影响生产成本、生产效率、产品质量。近期我司在阳模成型、大异型产品制作等方面遇到了不少困难和挑战，成型工序在模具的影响方面做了大量工作，取得了不少的成绩。本人通过近期在各个生产车间的观摩学习交流，围绕原料加工等几个环节个人有如下几个方面的体会，现总结如下。

1、优质原料的短缺制约了好配方的产生。随着全球性矿物资源的紧缺，日用陶瓷行业更不例外，我国虽然说是地大物博资源丰富，但优质的陶瓷三大原料长石、石英、粘土都十分紧张，价格随着资源的枯竭节节攀升，国家对矿产资源的管控也随着各项制度的完善越来越严格，这还不算人工、运输等费用的提高。花大价钱目前或许还能淘到好的原料，21年临沂某瓷厂白瓷原料的配方价格已经达到980元每吨，但从长远看有钱也不能淘到好的原料，日本欧美等就是好的原料枯竭而不能满足制作的要求而无法在生产中取得大的突破。

泥料的可塑性指标是关键指标和重要指标，但优质高岭土原料十分几近枯竭，白度高、塑性强的很难找到，以大同土为主的沉积砂岩成为陶瓷泥料可塑性的主料，巧妇难为无米之炊，泥料配方离生产的实际要求还差很远，只能是舍小保大劣中中选良。这就要求我们只能在加工过程中严格执行工艺标准和操作规程，同时还应打破常规，创造出更好的工艺方法方法以适应现在的生产难题。

2、一般练泥工艺标准中要求泥库室内温度不低于10℃，湿度不低于50%。对照条文我们有较大差距，秋冬春三个季节上述要求我们基本没有做到。该条文的要求是保证陈腐质量和塑性的重要环节，是保证泥料将泥料氧化和水解反应的进行，从而改善泥料的性能。陈腐可以使得泥料颗粒充分水化，进行离子交换，一些硅酸盐矿物长期与水接触发生水解转变为粘土物质，从而提高可塑性，使得泥料进行氧化和水解反应的同时，兼具细菌作用，促使有机物的腐烂，并产生有机酸。泥料中的有机质成为胶状体后，可塑性会进一步提高，更利于后期陶品的成型。增加腐植酸物质的含量，改善泥料的粘性，提高成型效率。

3、练泥工艺标准一般要求练泥时投泥要均匀，勤添、少添，软硬泥搭配好，练泥时不准加生水。根据品种要求及各车间使用要求控制一遍泥水分在22%-25%，由质检中心取样检测。目前我司原料加工一遍泥水分基本超出了上述标准；练泥过程因人手短缺，二遍泥和三遍泥基本是一人操作，快速将整块泥条投入练泥机，没做到“投泥要均匀，勤添、少添，软硬泥搭配好”的要求，泥料性能达不到水分一致均匀高可塑性的要求，软硬泥块不能很好的捏合到一起，造成毛坯开裂多。目前我们练泥机大块投泥块、出泥块的问题比较普遍，造成成型所需泥料软硬不均、不致密，可塑性差。其主要原因是用人制度（2人练泥和1人练泥的差异）和追求快速的问题。

4、练泥工艺标准要求练出的泥条要切片检查，断面要求光滑，无卷心，气泡等。现在我们练出的泥条表面不光滑、裂纹密布和不圆，造成毛坯开裂、成坯后由于不致密造成毛孔、阴裂等缺陷多。解决的办法是控制和修正出泥速度和出泥口光滑度、角度。

5、练泥工艺标准要求一遍泥的泥段，应按日期顺序排放陈腐，第二次练泥时应按日期先后进行练泥，第三次练泥要求随练随用，不存泥段。泥段存放不宜过高，每车装泥量供成型机一小时用。我们存放的泥段是远超1小时的。存放时间长的泥块塑性大打折扣。

6、练泥工艺标准要求泥料要保持绝对纯洁，工房不准随便打开门窗。该项主要是防止有害粉尘进入和保证温度和湿度的要求，我们显然都谬之千里。

7、滚压成型标准要求切泥弓子宽度要调整均匀，钢丝要拉紧，切出的泥片要厚薄一致，泥片要保持圆型。切泥弓子要随时抹干净，保持泥片光滑。我们的泥块大都没有保持圆形，泥弓子不干净比较普遍，成型时缺泥的部位颗粒疏松不致密造成开裂变形、毛孔等缺陷。

8、滚压成型标准要求成型机的主要参数如下

成型设备主轴转速n

7"以上盘碟类n＝350～650转／分

7"以下盘碟类n＝500～750转／分

杯类n＝800～1200转／分

速比i

7"以上盘类i＝1﹕(0.45～0.75)

7"以下盘类i＝1﹕(0.5～0.8)

杯类 i＝1﹕(0.55～0.90)

9、洗坯、修坯工艺操作标准要求各种链条链箱内温度：40～60℃。另外由于各车间成型链条的长度、运转时间、热风量等情况各不相同，标准中没有做出具体规定，各车间可根据产品具体情况具体制定合理的脱模时间、模型水分、干燥时间等数据，脱模太快、模型过干等因素会造成开裂多。

上述参数是保证泥料在模型内有足够的压延时间，保证坯体的致密，减少开裂、毛孔缺陷。生产车间阳模成型、大异型件成型存在的问题较多，譬如车间正常生产的9”宽边平盘这一品种突然出坯率下降了，建议大家多和成型改产人员交流分析原因，肯定会有很大收获。

陶瓷生产工艺操作是随着原料不断更换不同、设备不断改进更新、人员结构变化等生产条件多种因素的不断变化而形成现有局面，工艺操作标准等规范性文件是几代人综合而成的结论，已经实施多年，总体是正确的、可行的。一线车间主任、工段长、员工不断摸索，各车间都有自己独特的控制手段和办法，大家应立足于现有泥料，从操作控制之上不断改进提高，降低成本、提高效率、提高成型质量。